Pracovní princip řezání laserem
Zpracování řezání laserem nahrazuje tradiční mechanické nože neviditelným laserovým paprskem. Vyznačuje se vysokou přesností, rychlým řezáním, neomezujícím se na omezení řezného vzoru, automatickým rozložením úsporných materiálů, hladkým řezáním a nízkými náklady na zpracování. Postupně vylepší nebo nahradí tradiční zařízení na řezání kovů. Mechanická část laserového kotouče nepřichází do kontaktu s obrobkem, takže během provozu nezpůsobí škrábance na povrchu obrobku; Rychlost řezání laserem je vysoká, řez je hladký a plochý a obecně nevyžaduje následné zpracování; Tepelně ovlivněná zóna řezání je malá, deformace desky je malá a řezný šev (0,1 mm ~ 0,3 mm); Řez nemá žádné mechanické namáhání a žádné smykové otřepy; Vysoká přesnost obrábění, dobrá opakovatelnost a žádné poškození povrchu materiálu; CNC programování dokáže zpracovat jakýkoli plochý výkres a může řezat velké celé desky bez potřeby forem, což je ekonomické a šetří čas-. Automatizace posouvá řezání trubek ještě dále - vizvýhody automatického řezání trubek laserem.
Pro konkrétní výhody vláknových laserů na trubky a potrubí si přečtěte ojedinečné výhody řezání kovových trubek laserem.
Laserový stroj na řezání trubek
Složení laserového řezacího zařízení
Zařízení pro řezání laserem se skládá hlavně z laseru, systému navádění světla, systému pohybu CNC, řezací hlavy s automatickým nastavením výšky, pracovní plošiny a systému foukání vysokotlakým plynem-. Proces řezání laserem může ovlivnit mnoho parametrů, z nichž některé závisí na technickém výkonu laseru a obráběcího stroje, zatímco jiné jsou variabilní.
Řezání trubek přináší své vlastní výzvy - podívejte se, jak se vypořádat stechnické potíže řezání trubek laserem.
Hlavní parametry řezání laserem
1 Režim laserového paprsku
Základní režim, známý také jako Gaussův režim, je nejideálnějším režimem pro řezání, který se vyskytuje zejména u laserů s nízkým{0}}výkonem a výkonem nižším než 1 kW. Multimode je směs režimů vyššího-řádu se špatným zaostřováním a nízkou schopností řezání při stejném výkonu. Schopnost řezání a kvalita jednorežimového laseru je lepší než u vícerežimového laseru.
Pulzní zdroje vláken přinášejí své vlastní výhody paprsku - přečtěte si o tomAplikace pulzního vláknového laseru SPI při řezání kovů.
2 Výkon laseru
Výkon laseru potřebný pro řezání laserem závisí hlavně na řezném materiálu, tloušťce materiálu a požadavcích na rychlost řezání. Výkon laseru má významný vliv na tloušťku řezu, řeznou rychlost a šířku řezu. Obecně platí, že se zvyšujícím se výkonem laseru se také zvyšuje tloušťka řezaného materiálu, zrychluje se rychlost řezání a také se zvětšuje šířka řezu.
3 Ohnisková poloha
Ohnisková poloha má významný vliv na šířku řezu. Obecně je ohnisko umístěno asi v jedné{1}}třetině tloušťky pod povrchem materiálu, přičemž maximální hloubka řezu a minimální šířka řezu.
4 Ohnisková vzdálenost
Při řezání silnějších ocelových plechů by měl být použit paprsek s delším ohniskovým momentem, aby se získala řezná plocha s dobrou svislostí. Hloubka ostrosti je větší, průměr bodu se také zvětšuje a hustota výkonu klesá, což má za následek snížení řezné rychlosti. Pro udržení určité řezné rychlosti je nutné zvýšit výkon laseru. Při řezání tenkých desek je vhodné použít paprsek s menší ohniskovou vzdáleností, protože to má za následek menší průměr bodu a vyšší hustotu výkonu,
5 Pomocné plyny
Řezání oceli s nízkým obsahem uhlíku- často využívá kyslík jako řezný plyn k podpoře procesu řezání využitím tepla reakce spalování kyslíku železa. Kromě toho je řezná rychlost vysoká, kvalita řezu je dobrá a lze dosáhnout řezu bez strusky. Zvyšuje se tlak, zvyšuje se kinetická energie a zvyšuje se kapacita vypouštění strusky; Velikost řezného tlaku vzduchu se určuje na základě faktorů, jako je materiál, tloušťka desky, řezná rychlost a kvalita řezné plochy.
6 Konstrukce trysky
Konstrukční tvar trysky a velikost výstupu světla také ovlivňují kvalitu a účinnost řezání laserem. Různé požadavky na řezání vyžadují použití různých trysek. Mezi běžně používané tvary trysek patří válcové, kónické, čtvercové a další tvary. Laserové řezání obecně používá koaxiální (proud vzduchu a optická osa jsou soustředné) metodu foukání. Pokud se proud vzduchu a optická osa liší, je při řezání náchylné k velkému rozstřikování. Pro zajištění stability procesu řezání je obvykle nutné řídit vzdálenost mezi čelní plochou trysky a povrchem obrobku, která je obecně 0,5-2,0 mm, aby se usnadnilo hladké řezání.